린 식스시그마
Lean Six Sigma
린 식스시그마란?
- 식스시그마=변동 줄여 품질, 린=낭비 없애 속도
- DMAIC 5단계로 데이터 기반 개선
- 개선보다 어려운 것은 Control(유지)
식스시그마는 공정의 산포(변동)를 줄여 100만 건당 결함을 3.4건 수준으로 낮추는 것을 목표로 하는 품질 혁신 기법입니다. 핵심 절차는 DMAIC — 정의(Define), 측정(Measure), 분석(Analyze), 개선(Improve), 관리(Control)입니다. 감이 아니라 데이터로 원인을 규명하고, 개선한 뒤에는 되돌아가지 않도록 관리 단계를 두는 것이 특징입니다.
린(Lean)은 도요타 생산방식에서 나온 접근으로, 고객 가치에 기여하지 않는 7가지 낭비(과잉생산·대기·운반·재고 등)를 제거해 흐름을 빠르게 만듭니다. 식스시그마가 '정확하게'라면 린은 '빠르게'입니다. 두 접근이 결합된 린 식스시그마는 결함과 리드타임을 동시에 다룹니다. 조직 안에서는 숙련도에 따라 화이트벨트·그린벨트·블랙벨트·마스터블랙벨트로 자격을 구분해 운영하는 경우가 많습니다.
국내에서는 1990년대 후반~2000년대 초 대기업 제조업을 중심으로 대대적으로 도입됐고, 지금은 제조뿐 아니라 물류·금융·병원의 프로세스 개선에도 쓰입니다. 다만 '벨트 자격 취득' 자체가 목적이 되어 과제가 형식화되면 조직이 피로해집니다. 실효를 내는 조직은 재무 효과를 검증하는 과제 선정과, 개선 후 관리(Control) 단계를 끝까지 지키는 두 가지를 놓치지 않습니다.
1986년 모토로라의 엔지니어 빌 스미스(Bill Smith)가 창안하고, 1995년 잭 웰치가 GE 전사에 도입해 대표적 경영혁신 기법으로 확산됐습니다. 이후 도요타 생산방식에서 온 린과 결합해 린 식스시그마로 발전했습니다.
부품 가공 라인의 치수 불량률을 낮추는 그린벨트 과제를 DMAIC로 진행하는 상황입니다.
- Define — '치수 공차 이탈률 3.2% → 1.0%, 연간 절감 8천만원'처럼 문제와 목표·재무 효과를 숫자로 정의합니다.
- Measure — 측정 시스템부터 신뢰할 수 있는지 확인한 뒤, 2주간 공정 데이터를 수집해 현재 수준을 파악합니다.
- Analyze — 산포의 주요 원인을 통계적으로 규명합니다. 설비별·작업조별·자재 로트별 차이를 검정해 진짜 원인을 좁힙니다.
- Improve — 유력 원인에 대한 개선안을 실험 설계로 검증하고, 효과가 확인된 조건을 표준으로 확정합니다.
- Control — 관리도와 점검 주기를 설정해 개선 상태가 유지되는지 감시하고, 3개월 뒤 재무 효과를 재확인합니다.